精密焊管去毛刺加工工艺详解

　　精密焊管去毛刺加工工艺是确保焊管质量和性能的重要环节。以下是对该工艺的详细介绍：

　　一、常用去毛刺方法

　　机械去毛刺

　　锉刀、砂纸、磨头：这是常用的方式，但人工成本较贵，效率不高，且对复杂的交叉孔很难去除。此方法适用于毛刺小、产品结构简单的产品。

　　冲模配合冲床：需要一定的冲模制作费，可能还需要制作整形模。适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

　　振动、喷砂、滚筒：目前企业采用较多，但可能存在去除不干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。适合批量较大的小产品。

　　热能去毛刺

　　低温脆化+喷射弹丸：利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

　　高温燃烧：将需要去毛刺的精密焊管放置在密封的高温燃烧腔内，同时将其中的各种气体以及氧气等进行科学配比，保证燃烧的顺利完成。严格控制压力变化，提高腔内的压力，将焊管中的毛刺以及飞边等进行燃烧。此方法能够深入到零件的内部，彻底去除毛边。

　　爆炸去毛刺

　　将一些易燃气体通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。此方法设备昂贵，操作技术要求高，效率低，可能产生副作用(如生锈、变形)，主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等。

　　电化学去毛刺

　　用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺(厚度小于7丝)。电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。此方法生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒，适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

　　高压水去毛刺

　　以水为媒介，利用它的瞬间冲击力来去除加工后产生的毛刺和飞边，同时可达到清洗的目的。主要用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。

　　超声波去毛刺

　　超声波产生瞬间高压去除毛刺。主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，都可以尝试用超声波的方法去除。

　　二、选择去毛刺方法的原则

　　根据产品特性选择：不同的产品特性和要求会影响去毛刺方法的选择。例如，对于毛刺壁厚较小且产品较小的产品，可以选择低温脆化+喷射弹丸的方法;对于高精密的零部件，可以考虑爆炸去毛刺或电化学去毛刺。

　　考虑成本效益：在选择去毛刺方法时，需要综合考虑设备成本、人工成本、加工效率等因素，确保选择的方法具有成本效益。

　　确保加工质量：无论选择哪种去毛刺方法，都需要确保加工后的焊管表面质量符合要求，避免产生新的缺陷或损伤。

　　三、去毛刺后的处理

　　清洗：去毛刺后，需要对焊管进行清洗，以去除残留的毛刺、磨料或其他杂质。

　　防锈处理：对于需要进行防锈处理的焊管，可以在去毛刺后进行相应的防锈处理，以提高产品的耐腐蚀性。

　　综上所述，精密焊管去毛刺加工工艺需要根据产品特性和要求选择合适的去毛刺方法，并综合考虑成本效益和加工质量。同时，在去毛刺后还需要进行相应的处理和检查，以确保产品的质量和性能。