超声波探伤焊管焊缝

　　超声波探伤焊管焊缝

　　1)焊缝离线探伤

　　通过传送辊道将焊管送至探伤区，升起旋转托辊，将钢管焊缝手动旋转至托辊上焊缝的某一点。

　　探伤车运行时，每组探头按顺序延迟落在焊管上。探伤用耦合剂作为焊管生产线的乳化液，传感信号自动喷洒在焊缝和两侧。

　　由于超声离线系统布置在水冷和空冷之后，焊缝偏差的影响变得非常重要。因此，在焊缝离线检测中，焊管焊缝纵向线状缺陷检测采用两组6个探头，每组3个探头，分布在焊缝两侧，双向检测，共占6个通道，正常检测可在焊缝扭转(偏离)15毫米范围内进行。

　　焊缝垂直方向12.7个垂直探头探伤覆盖范围mm(焊缝两侧各6.4mm)，焊缝厚度(大13.72mm)在焊缝垂直方向12.7mm宽的区域内无盲区覆盖。

　　钢管焊缝的少量扭转(偏离)也应考虑焊缝横向线状缺陷和点状缺陷的检测。

　　因此，使用两组6个探头，每组3个探头，前后分布。即使焊缝扭转(偏离)，探头也总能覆盖探伤区。由于覆盖面积宽，可以对焊缝进出5mm左右，实现全焊缝双向覆盖检测，更好地保证了检测质量的控制精度。横向探头占用6个通道。设备总共占用12个通道。

　　为防止探头磨损，大限度地减少探头与焊管的直接接触，钢管企业与探伤设备生产研发机构共同设计研究了探靴与探头套的升级改进。

　　在检测设备的升级中，大多数焊管制造商采用离线检测PLC+工业控制机的控制模式，以提高设备控制精度，避免管端盲点。大多数检测系统使用成对探头进行耦合监测，两个探头形成一对，对称位于焊缝两侧，触发时间不同。

　　其中一种是在重复频率周期中触发的，另一种是在触发之前延迟1/2的重复频率周期。

　　如果耦合良好，这对探头中的一对在重复频率周期时应能接收到另一个发射信号。

　　这一“分时互耦合监测”方法，可以节省探伤速度和反馈时间，更准确、及时地监测缺陷的位置和大小，提高探伤效率。

　　2)手工探伤焊缝

　　严格判断离线焊缝探伤检测出的缺陷，需要手工探伤确认。

　　手动检查确认前，应对焊缝和检查表面进行外观检查，外观质量应符合相关标准。焊缝两侧和检查表面的形状不应影响缺陷的检查，否则应进行研磨;检查人员要检查检查设备，仪器的搁置位置和方向是否正确，耦合剂和检查接头是否正确。

　　焊缝位置正确后，在焊缝两侧涂上耦合剂(乳化液)进行正式探伤;对不合格的钢管进行焊缝探伤，在有缺陷的地方做好标记，并做好详细记录。

　　(1)漏磁探伤灵敏度高，可以很好地区分焊管内外壁的缺陷，但漏磁探伤后，长管体、大壁厚管需要进行消磁处理。

　　(2)涡流探伤检测速度快，但由于趋肤效应的限制，难以发现工件深处的缺陷。

　　(3)超声检测具有检测穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快的特点，但检测操作需要耦合(建议用水膜法代替水浸法进行声耦合)，在北方严冬环境下耦合焊管容易冻结，给检测操作带来不便。

　　(4)在新项目建设和焊管生产中，探伤方法、设备选型和工艺技术应根据焊管的特点、质量要求、执行标准和企业经济条件综合考虑。